Digital Twin

Mit den Informationen eines Digitalen Zwillings treffen Sie Entscheidungen anhand von Echtzeitdaten und Performance-Kennzahlen . Sie fassen Informationen mithilfe von Insight-Objekten in „Erkenntnispaketen“ zusammen, die Sie mit Kolleg:innen teilen und analysieren können. Dadurch diskutiert Ihr Team anhand solider Fakten über Verbesserungen entlang der Wertschöpfungskette, etwa über die Optimierung von Fertigungsprozessen oder funktionale Anpassung an Produkten (Closed-Loop-Engineering).

Digital Twin ermöglicht es, detaillierte Profile von physisch komplexen Geräten zu erzeugen und dazugehörige Hierarchieebenen (Komponenten etc.) exakt zu beschreiben. Die Profile enthalten alle Daten entlang des Produktlebenszyklus: von der Historie bis zum aktuellen Zustand im Feld. Geräteindividuelle Eigenschaften und Veränderungen im Feldbetrieb bilden Sie präzise ab. Sie dokumentieren zum Beispiel Beschädigungen, Austauschteile oder Anbauten und spiegeln so den „as maintained“-Zustand. Darauf aufbauend gestalten Sie Ihr Instandhaltungsmanagement effizienter. Die Verfügbarkeit Ihrer Anlagen steigt, Ihre Wartungskosten sinken.

Mit Digital Twin bilden Sie nicht nur interne Betriebsmittel virtuell ab, sondern auch Ihre hergestellten Produkte. Dadurch erhalten Sie Einblick darüber, wie Kunden das Produkt nutzen und damit interagieren. Diese Erkenntnisse sind die Basis für verbesserte Wartungs- und Instandhaltungsprozesse, personalisierte Produkte und neue Services. Beispiele dafür sind nutzungsbasierte Lizenzen oder, wenn Sie maschinelles Lernen und Analytics einsetzen, vorausschauende Wartungsmodelle. Damit reduzieren Sie Ausfallzeiten und optimieren sowohl die Anlageneffizienz als auch die Ersatzteildisposition. Ihr Unternehmen stärkt die Kundenbindung, erhöht den Umsatz pro Kunde und erschwert Drittanbietern den Markteintritt.